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I SISTEMI PRODUTTIVI SECONDO WORTMANN

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Per i sistemi aziendali la conoscenza del lead time è essenziale per determinare i tempi in cui emettere un ordine di acquisto o di fabbricazione e ottenere materiale e/o prodotti in tempi utili senza né anticipi né ritardi, ovvero la misura dei tempi di attraversamento dei processi industriali risulta importante per poter inquadrare il proprio sistema produttivo.
A tale fine è utile l’indice di programmazione che è dato dal rapporto tra delivery time e lead time cumulativo di produzione. Sulla base di questo rapporto si identificano cinque tipologie di sistemi di produzione (J.C. Wortmann – 1983):
– make to stock (MTS) o assemble to stock (ATS);
– assemble to order (ATO);
– make to order (MTO);
– purchase to order (PTO);
– engineer to order (ETO)

Fig.1

I SISTEMI PRODUTTIVI SECONDO WORTMANN

Nella figura 1 sono riportati i vari casi, per semplicità l’autore considera che tutte le attività di realizzazione di prodotto possono essere ricondotte alle fasi di progettazione, approvvigionamento, fabbricazione e assemblaggio.
Nel make to stock (MTS) tutte le attività vengono svolte in base alle previsioni della domanda. Il tempo di risposta richiesto dal cliente è pressocché istantaneo. Rientrano in questa tipologia le produzioni di beni quali alimenti, abbigliamento, ecc. Chiaramente in questi casi l’azienda deve possedere un affidabile sistema di customer demand planning¹.
Nel caso ETO (engineer to order) il delivery time è così grande da includere anche la fase di progettazione che sarà realizzata a partire da un ordine cliente. Spesso l’”ordine” in questi casi include specifici requisiti funzionali richiesti dal cliente e ciò rende piuttosto difficile tenere dei componenti o materiali a magazzino (salvo per alcuni elementi standard), infatti le attività di produzione iniziano con la ricezione delle specifiche funzionali.
Negli altri casi coesistono due modalità gestionali divise da un punto, noto come CODP (Customer Order Decoupling Point) o punto di disaccoppiamento, (riprodotto in figura 1 come un triangolo rovesciato) questo rappresenta la separazione tra la modalità di gestione della produzione basata sulla previsione e quella che opera su ordine.
La categoria ATO (assemble to order) è molto diffusa e riguarda tutti i casi in cui il cliente può modificare il prodotto da acquistare aggiungendo nuovi elementi, scelti tra un’ampia varietà di optional. Pertanto le fasi gestite su previsione riguardano i componenti standard e l’unica fase realizzabile nei tempi concessi dal cliente è quella di assemblaggio. Questa categoria si configura quindi come una sorta di mix fra la produzione su previsione (per i sottogruppi standard) e quella su commessa (per l’assemblaggio finale).
In MTO (make to order) i prodotti sono tali per cui la loro produzione non può iniziare se non al momento dell’acquisizione dell’ordine del cliente; solo allora possono essere attivate le operazioni di produzione. Di contro l’azienda dispone di una scorta di materiali e componenti in modo che alla ricezione dell’ordine cliente la fase di approvvigionamento risulta già completata.
Il caso PTO (purchase to order) è simile al “make to order”, fatta eccezione per il fatto che l’approvvigionamento parte a seguito dell’ordine cliente. Rientrano in questa categoria i settori industriali in cui le materie prime hanno un costo troppo elevato per essere poste a magazzino.

RAPPORTO TRA DELIVERY TIME E LEAD TIME DI PRODOTTO
Dunque il rapporto tra delivery time e lead time cumulativo di produzione consente di distinguere le fasi che possono essere programmate in base all’ordine ricevuto dal cliente dalle fasi che possono essere programmate solo in virtù di una previsione, di una stima di vendita. Da ciò emergono due situazioni.
La prima situazione in cui il delivery time è maggiore del lead time cumulativo di produzione, e dunque l’approvvigionamento e tutte le fasi di realizzazione possono essere svolte in base all’ordine ricevuto.
La seconda situazione è il caso in cui il delivery time è inferiore al lead time cumulativo di produzione, e allora solo le fasi più vicine alla parte finale di produzione realizzabili nei tempi concessi dal cliente, possono essere svolte in base all’ordine ricevuto, mentre le altre fasi occorrerà anticiparle.
Ne deriva che in entrambe le situazioni l’impresa deve affrontare diversi rischi.
Infatti se tutte le attività sono programmate in base ad una previsione di domanda, cioè ancor prima che il prodotto sia venduto, l’azienda dovrà affrontare notevoli rischi di impresa, poiché sulla base di una stima sulla quantità di prodotti che riuscirà a vendere e sul prezzo di vendita di questi prodotti, ha investito risorse e realizzato una produzione.
Se invece l’azienda avvia tutte le fasi dopo che ha venduto il prodotto, quindi dopo aver ricevuto l’ordine dal cliente, dovrà affrontare altri rischi quali quelli derivanti da un eventuale mancato raggiungimento dei livelli di produttività e/o di performance fissati, o derivanti dall’incertezza dei prezzi di acquisto delle risorse per realizzare il prodotto.
Dunque entrambe le situazioni richiedono che si realizzino alcune condizioni; nel primo caso, ad esempio, riguarda la capacità del fornitore di rispondere ai volumi richiesti e il rispetto dei tempi di consegna. Un suo ritardo nella spedizione causa un ritardo nella realizzazione del prodotto e un disservizio per l’utente finale.
Nel secondo caso, anticipare le fasi di realizzazione quali l’approvvigionamento implica che la costituzione della scorta dovrà permettere al processo a valle dello stock di avere sempre disponibile i materiali nei tempi e volumi richiesti. Inoltre in questa situazione occorrerà garantire il minimo onere finanziario per l’azienda per il mantenimento della scorta, spazi occupati e obsolescenze.
Il ruolo del management aziendale è spesso in questi casi indirizzato a trovare un equilibrio che consenta di conciliare le varie esigenze, individuando la dimensione e la frequenza ottimale di produzione e di vendita.

I SISTEMI PRODUTTIVI SECONDO WORTMANN

[¹] Il Customer Demand Planning è un processo aziendale che consente di sviluppare una previsione di richiesta di prodotti da utilizzare come input ai processi di produzione e scorte a magazzino.

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